参考有关结构对齿轮泵进行结构设计。例如根据工作压力的高低确定是否需要采用液压元件与系统径向液压平衡及轴向间隙的自动补偿；采用何种径向力平衡措施；是采用三片式结构(由前泵盖、泵体和后泵盖)还是采用两片式结构(由壳体和前盖组成)。三片式结构有以下优点：
①毛坯制造容易，甚至可用型材切料；②便于机械加工；③便于布置双向端面间隙自动补偿，从而改善补偿性能和提高寿命；④便于双出轴布置，根据需要可以串接另一个齿轮泵。
9)强度校核和轴的刚度计算。对低压齿轮泵，齿轮强度不必验算，均能满足要求；于高压齿轮泵必须进行齿轮强度校验。采用滚动轴承时，精确地计算轴颈的挠度非常重要。因为即使轴的挠曲并不显著，也会引起滚针或滚柱滚道边缘接触应力剧烈增加，导致这些表面很快就会损坏。采用滑动轴承时，轴的挠曲也会使局部接触应力剧烈增加并破坏润滑油膜，造成轴承的烧伤。为了防止这种破坏，必须尽可能采取措施减少轴的挠度。
10)轴承的设计与选择。由于两齿轮的轴线距离较小，往往不能安装所需的球轴承，因此在传统齿轮泵中一般采用径向尺寸较小的滚针轴承或滑动轴承。滚针轴承的优点：工作时摩擦系数小，起动摩擦力矩小，机械效率高；承载能力强；既
适用低转速也适用于高转速；能在较大温度范围内工作；抗污染能力强。其缺点是：工作中噪声大；轴承尺寸较大，结构布置不便；当采用长的滚针轴承时，对制造和装配误差较敏感；在高压齿轮泵中，pu值较大，对滚针精度要求较高以及热处理工艺规程要严格控制。
近来趋向于选取短而粗的滚针。
滑动轴承的优点是：结构简单；安装方便；工作中噪声低；抗冲击性能好；价格便宜；只要材质和加工精度选择恰当，润滑条件良好，就能承受相当高的负载。其缺点是：抗污染能力差；在高温时油膜强度低，易烧坏；起动时摩擦力矩大；当转速很低时不易形成油膜，易烧坏。
复合材料轴承由于结构简单、成本低廉、过载能力强、抗污染能力强等优点，目前在齿轮泵中得到应用。与金属轴承相比，复合材料轴承的摩擦、磨损性能有以下特点：①工作负荷与摩擦系数之间的关系不像金属那样决定于弹性接触变形或塑性接触变形，而是决定于摩
擦对偶材料之间的工作状态；②相对滑动速度和摩擦系数之间的关系决定于聚合物基体材料的蠕变特性、纤维的方位及相对滑动的方向。因而复合材料轴承对相配的轴颈材料、硬度、表面粗糙度等有相应的要求，与轴颈的配合间隙必须严格按厂家推荐的公差进行设计和制造。