(1)故障现象
①系统压力升不上去，最大仅2MPa。
②夹紧缸速度不稳定。
(2)故障原因分析
故障现象①可能的原因：
①液压泵4本身故障。
②溢流阀6故障。
③电磁阀7没动作或阀芯被卡住。
④集成块本身故障(集成块内的P口和T口有似同非同现象)。
⑤管路泄漏(吸油管路密封不良、压油管路连接处漏油)。
故障现象②可能的原因：
由于故障现象②是在排除完故障现象① 的基础上发现的，所以已经排除了液压泵流量不均的因素，可能的原因有：
①节流阀的性能差
②减压阀阻尼孔被堵或主阀芯弹簧稳定性差。
③减压阀与节流阀叠加时位置的相互影响：
(3)故障排除过程与方法
由于刨渣机液压系统采用的是立式连接方式，液压阀全部采用叠加连接方式，所以故障排除过程先从油箱外部进行。对于故障 现象①的排除过程与方法如下。
第一步：首先检查电磁阀的电路输出。经过万用表的检测，电磁阀插头的输入电压为231V,满足使用要求，所以，电磁阀控制电路的原因得以排除。通过进 一步的 观察，电磁阀通电后，阀芯动作良好，未  出现阀芯被卡现象，电磁阀故障原因得以排除：
第二步：检查溢流阀故障。由于系统采 用了先导式溢流阀，所以首先检查阻尼孔堵塞以及主阀芯阻尼孔阻塞情况，经检查阻尼 孔和主阀阀芯均处于正常工作状态、溢流阀故障原因被排除。
第三步：检查集成块。对集成块图纸进 行进一步审核，发现图纸没有问题，进一步检查集成块加工情况，同样未发现任何问题，集成块的原因得以排除。
第四步：打开油箱侧面的人孔，检查管路泄漏情况，经检查吸油管路密封良好，压油管路处密封良好，管路泄漏原因得以排除。
第五步：检查液压泵。由于现场仅有一台液压泵，所以无法直接采用更换液压泵的方法来判断。最后我们根据现场的情况，找来了另一台液压站，借用其油泵电机组，将其输出直接接到集成块的P口，对刨渣机液压系统进行了调试，都达到了预期的压力指标，同时也验证了原液压泵的故障所在。最后我们与液压泵制造厂联系，更换了液压泵，连接好管路后，一切正常，压力可以调节到20MPa。
针对故障现象②,我们对减压阀与节流阀叠加时位置的相互影响进行了分析，如图8-2 所示。图8-2(a)是原液压系统装配时的位置，这种配置，当A口进油、B口回油时，由于节流阀的节流作用产生背压，使得液压缸B腔单向节流阀之间的油路压力升高，升高的压力作用在减压阀上，使减压阀减压口变小，出口流量减小，造成供给液压缸的流量不足；当液压缸的运动趋于停止时，液压缸B腔压力又会下降，控制压力随之降低，减压阀开口加大，其出口流量增加，这样反复变化，造  成了液压缸运动的不平稳，并有一定的振动。将叠加式减压阀置于单向节流阀与换向阀之间如图8-2(b)所示， 节流阀产生的背压不再影响减压阀，所以夹紧缸速度稳定性得到了明显改善。
最后对整个液压系统液压缸的速度、输出力均进行了测试，完全符合要求。
值得注意的是：上述故障现象都是发生在新设备的调试阶段，属于早期故障，其原因大多集中在液压元件本身、集成块、液压管路连接以及叠加阀的排列顺序等问题上，随着时间的推移，液压油的污染问题、液压元件的磨损问题、用户的使用问题等因素也需要考虑。液压系统的故障其实并不神秘，只要掌握了液压元件与系统的工作原理，具体问题、具体分析，并注意积累现场调试和故障处理的经验，现场故障就会迎刃而解。